找寻液压胶管失效的原因
液压胶管失效的原因成千上万，但是，通过适当的预防措施，最常见的故障是可以避免的。以下是软管发生故障的8个最常见的原因。
1.内胶层腐蚀
液压软管腐蚀经常会导致外部泄露。内胶层腐蚀通常是由集中高速流体，或者由流体中的细小颗粒所导致。
为了避免内胶层腐蚀，根据建议的最大流速来决定适当的软管尺寸。此外，应确保软管总成没有产生过紧的弯曲，以及流体介质对软管的内胶层不会产生过大的磨蚀。在软管组装过程中，遵守每种软管工程规范当中所规定的最大弯曲半径以及直径要求非常重要。
2. 流体兼容性
不兼容的流体将会导致软管总成内胶层变质、膨胀和脱层。在某些情况下，内胶层也可能会部分被破坏。
软管必须与所传输的流体兼容。应确保流体不仅与内胶层兼容，并且也与外胶层、接头甚至O型圈兼容。
3. 干燥空气/陈旧空气
软管的内胶层可能会由于陈旧或干燥空气而产生许多微小裂缝。有时候，这种类型的故障难以发现，因为软管仍然可以保持柔性，但是会出现外部泄露的迹象。
为了避免干燥或陈旧空气问题，应当确认您的软管评级是否适合极度干燥空气。对于这些应用来说，最好选用具有PKR或者EPDM内胶橡胶材料的软管。如果可能，应当提高空气的露点。
4.最小弯曲半径
如果不满足最小弯曲半径，那么软管总成可能会相对快速地失效。
在真空或抽吸应用当中，如果超过弯曲半径，软管可能会在弯曲区域变得平坦。这将会阻碍或限制介质的流动。如果弯曲过于严重，软管可能会发生扭结。为了防止发生最小弯曲半径软管故障，应当仔细核查所建议的弯曲半径。
5. 插入深度
当软管总成未获得正确扣压时，可能会造成非常危险的情况。必须将接头完全推到软管上，以便满足所建议的插入深度要求。接头外壳上最后一圈的抓握力对于软管保持强度来说非常重要。
为了找到适当的插入深度，派克提供便于使用的软管插入深度块，用以标记软管。这将可以确保软管被推到符合正确插入规格的位置。
6. 不正确的装配
对于液压软管总成来说，污染可能会导致多种问题。在切割软管的时候，如果没有进行适当冲洗，金属颗粒和碎屑可能会沉积在软管内。这些遗留在软管内的这些磨料将会污染液压系统。此外，它还可能会导致在软管总成的内管上产生小裂纹，从而导致泄露。
为了防止由于污染所导致的软管故障，软管在插入接头之前必须进行适当清洁。在插入接头之前，内管应当“非常清洁”。 总成扣压完成之后，应确保将端头装上，以便保持软管清洁，避免在运输过程中产生二次污染。
7. 热老化
软管总成过热也会导致软管故障。过热将会导致软管变得非常硬。内部软管将会变硬，并开始开裂，因为弹性体当中的增塑剂将会在高温下开始分解或硬化。在某些情况下，覆盖层可能会显示干燥过度的迹象。软管总成在移除之后可能会保持安装时的形状，如果对其进行弯曲，将会听到碎裂的声音。
为了防止液压软管总成过热，应当确认软管的额定温度符合应用的温度要求。此外，降低环境温度或者使用防护罩和屏蔽层，将可保护软管免于附近高温区域的影响。
8. 磨损
液压软管每天都需要经历严苛环境，其影响最终将会在软管上显现出来。如果不定期进行检查，磨损可能会导致软管总成发生破裂和泄露。如果软管与外部物体甚至另外一条软管发生过度摩擦，将会磨掉软管上的涂覆层，并最终磨损强化层。
正确组装和安装的软管将会具有更长的寿命，从而减少停机时间和维护成本。
